1.擠壓力過低，則焊合力較低。造成擠壓力低的因素是綜合的，有模具上的因素也有工藝上的。有以下幾種情況：一、擠壓比較低。要提高焊合力可以采取下列方法：1/上模增厚2/分流孔適當減小3/擠壓溫度適當降低，正常的空心型材擠壓溫度為460-500℃，可降至420-440℃。這方法在現場很實用。4/選擇較大的擠壓筒，即將該型材安排在較大的機型上擠壓。5/焊合室選擇深些（可通過將分流橋“下沉”的方法）。但要注意沉橋也會降低擠壓力，因此使用此法時要根據具體的情況而定。對于采用“+宇”橋結構的分流模較為有效。
事實上，在生產過程中，隨著模具的磨損，型材的壁厚也隨著增大，擠壓比也降低，到一定的程度，焊縫的嚴重將會影響型材的表面質量。
分流孔設計過大（特別是對于擠壓比低的型材），使擠壓力降低，從而降低焊合力。建議分流孔邊緣距離擠壓筒壁有至少6—10mm距離。當然分流孔的選擇與分流橋的結構結合起來考慮會更好。
2.焊合室過淺或容積過小，形成不了足夠的靜水壓力。合理的是在保證模芯剛性、強度的前提下，加大焊合室的容積。可以是加大焊合室的斷面積，也可以是增加焊合室的高度。
3.分流孔布局不合理、分流橋設計及加工不合理。應盡量使焊縫往角部或非裝飾面靠，并采用滴水形分流橋及合理的焊合角，使焊點落在焊合室平面之上（即預成型區內）；若采用“+宇”橋結構布置分流孔，類似這種情況，中間橋可窄些，并沉橋（加深局部焊合室深度）5-8mm.
4.擠壓溫度過高。（見工藝方面的分析）
5.工藝上1/鋁棒的質量及成分方面鑄棒的內部缺陷易出現在空心型材的焊縫上（難變形區）。Mg、Si總量過高以及Fe含量過高將加劇焊合不良，建議Mg、Si總量在0．7%-0．9%范圍內，Fe含量低于0．15%可得到較好的焊縫質量。
2/擠壓溫度及擠壓速度鋁棒的溫度高是有利于金屬的擴散結合，但又導致金屬粘結模具現象的加劇，同時，溫度高，又導致金屬的組織晶粒生長和成長速度加快，因而將使焊縫組織粗大。擠壓速度過高，金屬變形功增大，金屬溫度升高較大。另外，擠壓溫度過高，擠壓力將降低，因而又降低了焊合力。因此，在生產現場，實用的是將鋁棒溫度降低，然后進行模具方面及其它的分析或維修。
3/擠壓筒溫度的選擇不合理也會影響焊縫的質量，對于厚壁型材建議擠壓筒溫度440-460℃，而對于薄壁型材及分流孔過大的情況下，建議選用400-420℃，另一方面，擠壓筒不干凈，余積氧化皮多，或者擠壓筒已變形如鼓形，以及擠壓筒與擠壓墊間隙過大，這些均影響焊縫質量。
4/冷卻不均勻也將影響焊縫的質量。事實上，當采用石墨制品作為出料滑出臺時，與石墨接觸的一面，型材也易出現氧化后有黑帶的現象，特別是在炎熱的夏季。這是由于石墨其特性使型材局部的溫度上升，從而加速了該面焊縫處晶粒的長大。但設備的冷卻能力足夠的話，則可避免此現象。
5/要減輕焊縫對表面質量的影響，也可以相對減少氧化過程中的堿蝕時間。
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